Page 1
P-ISSN 1859-3585 E-ISSN 2615-9619 https://jst-haui.vn SCIENCE - TECHNOLOGY MÔ PHỎNG VÀ PHÂN TÍCH DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT BẰNG PHẦN MỀM TECNOMATIX PLANT SIMULATION MODELING AND SIMULATION OF A PRODUCTION LINE USING TECNOMATIX PLANT SIMULATION Nguyễn Hữu Phấn1, Nguyễn Đức Quyền1,*, Nguyễn Văn Sơn1, Nguyễn Tuấn Vũ1, Phạm Việt Thành1, Đỗ Minh Hiền1 DOI: https://doi.org/10.57001/huih5804.2024.017 TÓM TẮT thể quyết định những thay đổi nào sẽ mang lại kết quả cần thiết. Mỗi lần chờ đợi là một tổn thất và mỗi tổn thất đều Quản lý hiệu quả các quy trình sản xuất là một phần không thể thiếu tại các liên quan đến chi phí mà người quản lý nên loại bỏ [1]. Yếu doanh nghiệp hiện đại. Mô hình hóa các quy trình sản xuất là kỹ thuật nhanh nhất tố chính của sản xuất là các chỉ số mục tiêu (tức thời, tài để có thể tìm ra giải pháp chính xác để dự báo chính xác và cho phép đánh giá các lựa chính, công nghệ, sản xuất và các yếu tố khác) cho phép chọn thay thế khác nhau. Một trong những giải pháp chính của việc lập kế hoạch sản mô tả định lượng các hệ thống con, xác định cách chúng xuất là mô hình mô phỏng quá trình này. Nhiều công cụ mới được sử dụng để hỗ trợ ảnh hưởng lẫn nhau và tương tác với nhau ở các giai đoạn việc ra quyết định khi thiết kế hệ thống sản xuất. Trong bài báo này, nhóm nghiên khác nhau trong vòng đời của một sản phẩm [2, 3]. Sự gia cứu đã trình bày kết quả thu được khi sử dụng các kỹ thuật mô hình hóa mô phỏng tăng số lượng thử nghiệm ảo có liên quan đến việc giảm hệ thống sản xuất ống thép không gỉ thực tế bằng phần mềm Tecnomatix Plant các nguồn vốn và tạm thời thay thế bằng một giải pháp Simulation. Kết quả nghiên cứu sẽ cho thấy những ưu và nhược điểm của hệ thống cho các nhiệm vụ công nghệ. Bản sao của một đối tượng sản xuất hiện tại, đồng thời cho phép đưa ra kết luận về mức độ hiệu quả hay không thực hoặc dây chuyền sản xuất, tự lưu các thuộc tính của hiệu quả của một hệ thống được phát triển trong tương lai. đối tượng thực là một bản sao kỹ thuật số. Từ khóa:Mô phỏng, 5S, Lean. Nhờ kỹ thuật số, sản lượng của các sản phẩm mới được ABSTRACT đưa ra thị trường tăng nhanh, số lượng lỗi thiết kế và chi phí thiết kế giảm, lợi thế cạnh tranh tăng lên. Doanh nghiệp làm Effective management of production processes is an indispensable part of ăn hiệu quả có thể là doanh nghiệp đã loại trừ 7 loại tổn thất modern businesses. Modeling of manufacturing processes is the fastest technique to trong công việc: tổn thất do sản xuất thừa, tổn thất do chờ be able to find exact solutions, and it allows for accurate forecasting and allows đợi, tổn thất do gia công thừa, tổn thất do di chuyển thừa evaluationof different alternatives. Oneofthe main solutionsof productionplanning is the simulation model of this process. Many new tools are used to support decision khi thực hiện thao tác, tổn thất khi vận chuyển, tổn thất vì making when designing manufacturing systems. In this article, the research team phát hành các sản phẩm bị lỗi. Mô hình mô phỏng sản xuất presented the results obtained using modeling techniques to simulate a realistic rất hữu ích cho việc nghiên cứu tất cả các hệ thống sản xuất. stainless steel pipe production system using Tecnomatix Plant Simulation software. Mô hình công việc bao gồm các công việc được kết nối với The research results will show the advantages and disadvantages of the current nhau. Mô hình này dựa trên sự trao đổi tài liệu và thông tin production system, and will also allow conclusions to be drawn about the về kết nối của các hoạt động, được xác định trong mô hình effectiveness or ineffectiveness of a system developed in the future. hộp đen. Mô hình mô phỏng công việc có thể được sử dụng để đánh giá các kịch bản trong đó các biến của các quy trình Keywords:Simulation, 5S, Lean. riêng biệt tương tác với nhau [3]. Do đó, có thể đánh giá các chỉ số khách quan về tắc nghẽn, thời gian nhàn rỗi trong quá 1Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội trình tải và dỡ hàng,... Ngoài ra, ở giai đoạn phản ánh có thể *Email: quyena6k43@gmail.com thực hiện các thay đổi trong hệ thống sản xuất, vì việc đánh Ngày nhận bài: 17/6/2023 giá ở giai đoạn quan sát đã hoàn tất. Các sửa đổi của một hệ Ngày nhận bài sửa sau phản biện: 25/9/2023 thống sản xuất có thể thay đổi từ việc thêm người vận hành Ngày chấp nhận đăng: 20/01/2024 trước khi thay đổi cấu hình của máy móc. Ngoại trừ những yếu tố mang tính chất dự đoán được, còn có những quá trình ngẫu nhiên mang yếu tố may rủi. Có 1. GIỚI THIỆU thể mô tả các quá trình này bằng cách sử dụng các phương Sự phát triển mạnh mẽ và đột biến của thị trường đã pháp xác suất. Việc mô tả các phương pháp này mà không dẫn đến các công ty phải giải quyết các vấn đề về tăng sản sử dụng các thiết bị có thể lập trình chiếm một lượng lớn lượng giao hàng và cập nhật sản phẩm trong thời gian thời gian ở đầu ra của doanh nghiệp với thị trường là rất ngắn. Các doanh nghiệp tạo ra sản phẩm cạnh tranh không quan trọng. Vol. 60 - No. 1 (Jan 2024) HaUI Journal ofScience and Technology 83
Page 2
KHOA HỌC CÔNG NGHỆ https://jst-haui.vn P-ISSN 1859-3585 E-ISSN 2615-9619 Các mô hình mô phỏng cho phép đánh giá các phương dữ liệu 3D giúp xác thực ảo, tối ưu hóa và vận hành các quy án sản xuất khác nhau và hiệu quả của chúng. Ngoài ra, mô trình sản xuất dễ dàng hơn. Điều này dẫn đến việc ra mắt sản phỏng cho phép sử dụng các chiến lược và quy trình mới, phẩm nhanh hơn và chất lượng sản xuất tốt hơn. Các công xác minh sản xuất trong hệ thống sửa đổi, xác định vị trí tắc cụ như đo lường và phát hiện va chạm cho phép kiểm soát nghẽn trong dòng nguyên liệu, tăng năng suất đồng thời chi tiết và tối ưu hóa quy trình lắp ráp. Công nghệ có thể giảm hàng tồn kho và giảm chi phí của những thay đổi đã được tái sử dụng và có thể xác minh các quy trình sản xuất. thực hiện. Qua khảo sát thực tế tại nhà máy sản xuất ống Giúp mô phỏng dễ dàng hơn các quy trình lắp ráp, hoạt thép không gỉ, nhóm đề tài các có nhận thấy những bất cập động của con người và phương pháp cơ học của các công tại các nhà máy sản xuất hiện nay như: nút thắt cổ chai, thời cụ, thiết bị và rô bốt [7, 8]. gian sản xuất chưa hiệu quả, công tác 5S, Lean,... 3. KẾT QUẢ VÀ CUỘC THẢO LUẬN 2. PHẦN MỀM TECNOMATIX PLAN SIMULATION 3.1. Phân tích hệ thống thực tế Tecnomatix Plant Simulation là một hệ thống mô phỏng 3.1.1. Xây dựng mô hình hệ thống được phát triển bởi Siemens PLM Software. Công cụ mô phỏng này tập trung để mô phỏng quá trình sản xuất rời rạc. Việc sử dụng mô hình hóa và mô phỏng máy tính trong Nó cho phép tạo ra mô hình kỹ thuật số của hệ thống sản xuất việc xác định các nút thắt cổ chai sản xuất lưu ý rằng ,việc [1, 14, 15]. Mô hình kỹ thuật số tạo cơ sở cho việc tối ưu hóa tạo mô hình mô phỏng đòi hỏi kiến thức đầy đủ về đối tượng đầu ra của hệ thống sản xuất. Các mô hình mô phỏng nhà được mô hình hóa. Thành công trong việc áp dụng mô máy có thể được sử dụng để thực hiện các thí nghiệm và tình phỏng máy tính để giải quyết các vấn đề nghiên cứu nằm ở huống kiểm tra mối quan hệ nguyên nhân, kết quả trong các việc tạo ra các mô hình phù hợp và thực hiện đầy đủ các thí hệ thống sản xuất hiện có hoặc để thiết kế các hệ thống sản nghiệm mô phỏng. Việc xây dựng mô hình hệ thống sản xuất mới. Phần mềm mô phỏng được trang bị các công cụ xuất và tiến hành thí nghiệm mô phỏng phù hợp giúp người phân tích các nút thắt cổ chai của hệ thống sản xuất, đồng nghiên cứu ứng dụng thành công mô hình mô phỏng để giải thời tạo ra các biểu đồ và phân tích thống kê. Tất cả chúng quyết các vấn đề nghiên cứu. Để tạo ra một hệ thống sản đều tạo thành cơ sở để thử nghiệm với các tình huống sản xuất, cần phải tổng hợp thông tin và dữ liệu cần thiết để xuất khác nhau với các tập dữ liệu đầu vào khác nhau. Kết quả thiết lập các phương pháp có thể được sử dụng để giải quyết mô phỏng cung cấp thông tin hữu ích có thể được sử dụng vấn đề. Ứng dụng mô phỏng cũng phải cẩn thận đã chọn. tiếp theo trong quá trình ra quyết định ngay cả ở giai đoạn lập Plant Simulation Tecnomatix đã được chọn do có sẵn các kế hoạch và chuẩn bị quy trình sản xuất [1, 5, 16]. Mô phỏng tài nguyên cho phần mềm. Ứng dụng này cho phép mô kế hoạch giúp tối ưu hóa dòng nguyên liệu và sử dụng tài phỏng và phân tích sản phẩm trong toàn bộ quá trình sản nguyên sản xuất ở từng giai đoạn của quy trình sản xuất. Quá xuất. Điều này đảm bảo lập kế hoạch bền vững cho một quy trình tối ưu hóa có thể được thực hiện cho cả hệ thống sản trình sản xuất trước khi triển khai cũng như tiến hành phân xuất hoặc dây chuyền sản xuất đơn lẻ. Phần mềm Tecnomatix tích và tối ưu hóa các quy trình hiện có. Nó kết hợp các lĩnh Plan Simulation cũng cho phép nhập mô hình hình học 3D từ vực công nghệ, kỹ thuật sản xuất và hậu cần. Nó cũng bao hệ thống CAD. Nhờ đó, có thể hình dung trong điều kiện ảo gồm các vấn đề liên quan đến lập kế hoạch và thiết kế, thông toàn bộ nhà máy bao gồm các trạm sản xuất và lắp ráp. qua mô phỏng và xác minh các quy trình. Mục tiêu là đạt được mô hình đơn giản và hiệu quả nhất có thể. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng việc đơn giản hóa quá mức có thể dẫn đến kết quả mô phỏng sai, nghĩa là kết quả khác với trạng thái thực của hệ thống trong một số điều kiện nhất định. Mô phỏng cần bám sát điều kiện thực tế. Mô hình hệ thống sản xuất ống thép (ảnh) được tạo bằng phần mềm Plant Simulation Tecnomatix. Dữ liệu đầu vào được xác định dựa trên dữ liệu công nghệ đã biết của quy trình và dữ liệu liên quan đến dòng nguyên liệu trong quá trình sản xuất. Điều đặc biệt cần thiết là phản ánh các hoạt động liên quan đến việc xử lý các thành phần riêng lẻ. Hệ thống trên có nhu cầu thành phẩm trung bình sản lượng trong một tháng là 23000 sản phẩm, lượng phế phẩm đạt dưới 5%. Hình 1. Mô phỏng hệ thống sản xuất bằng phần mềm Technomatix Plan Xác định đúng các thuộc tính cơ bản của hệ thống là rất Simulation quan trọng để đạt được kết quả phân tích đúng. Thông tin Mô phỏng quy trình là giải pháp giảm thiểu rủi ro thay thu thập được sử dụng để tạo các quy trình sản xuất ảo và đổi trong quá trình sản xuất và triển khai hệ thống sản xuất xác định các nhiệm vụ cơ bản của chúng. Việc tạo ra các mô mới. Nó cho phép xác minh các kế hoạch từ ý tưởng thiết kế hình mô phỏng dựa trên các giả định đã được phê duyệt về đến khi bắt đầu sản xuất và giảm rủi ro. Khả năng sử dụng mô phỏng. 84 Tạp chíKhoa học và Công nghệ Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội Tập 60 - Số 1 (01/2024)
Page 3
P-ISSN 1859-3585 E-ISSN 2615-9619 https://jst-haui.vn SCIENCE - TECHNOLOGY a) Lập mô hình lập kế hoạch quy trình ở dạng 2DMôi trường b) Lập mô hình lập kế hoạch quy trình trong 3DMôi trường hàng thành phẩm lại rất ít tiến hành đưa vào mô phỏng Hình 2. Mô hình sản xuất ống thép tạo bởi Plant Simulation Tecnomatix nhóm nghiên cứu có thu được kết quả như hình 3. 3.1.2. Xác định điểm nghẽn trong mô hình sản xuất Sau khi chạy thử nghiệm, ta thấy rằng vị trí máy hàn tự động đang gặp vấn đề nút thắt cổ chai với mức làm việc Sau khi đưa các số liệu được thu thập tại Nhà máy vào 100% nhưng lượng hàng bị nghẽn ở trên là khoảng 38%, trong mô hình mô phỏng bằng phần mềm mô phỏng Plant lượng phế phẩm tại bộ phận mạ lên tới 33% tương đối lớn vì Simulation Tecnomatix, nhóm nghiên cứu đã nhận thấy thực vậy phải tiến hành xử lý để lưu lượng sản xuất đạt hiệu quả trạng máy đang hoạt động hết 100% công suất sẵn có cao hơn. Việc gây ra ùn hàng kéo dài như vậy gây ảnh hưởng nhưng lượng hàng sản xuất ra không được như kì vọng. đến thời gian và kinh tế của hệ thống. Trong khi lượng hàng đầu vào là rất nhiều nhưng lượng Vol. 60 - No. 1 (Jan 2024) HaUI Journal ofScience and Technology 85
Page 4
KHOA HỌC CÔNG NGHỆ https://jst-haui.vn P-ISSN 1859-3585 E-ISSN 2615-9619 Hình 4. Quá trình sản xuất với một máy hàn tự động Hình 3. Thời gian hoạt động của máy trong quá trình sản xuất ban đầu Qua thống kê thời gian làm việc và lưu lượng của từng trạm ta có hai bảng thống kê như trong bảng 1. Bảng 1. Thời gian làm việc của từng máy Máy làm việc Thời gian xử lý (s) Hình 5. Quá trình sản xuất khi thêm máy hàn tự động Thiết bị đo khối lượng lớp mạ 25 Sau khi lắp đặt và cải tiến ta đã thu được đánh giá các kết Lò ủ NOF1 50 quả với lượng sản phẩm của Lò Ủ NOF1 là 34560, Chảo Mạ là 34559 và máy Hàn là 34558 sản phẩm, nhìn lại hình 4 ta có Chảo mạ 45 thể thấy lượng sản phẩm được tăng lên rõ rệt tại máy Chảo Máy hàn tự động 75 mạ, Lò ủ NOF1 và Hàn tự động. Nút thắt chính là máy Hàn tự Máy sơn dạng đứng 45 động đã được giải quyết và tỷ lệ hoạt động, lượng phế phẩm Quá trình nghiên cứu bao gồm năm máy trạm và cơ sở và thời gian trễ được cải thiện theo hình 6 . hạ tầng phụ trợ được sử dụng để vận chuyển bán thành Tiến hành đo thông số và đánh giá lại ta có bảng báo cáo phẩm. Phân tích được thực hiện trong một ca làm việc (6:00 như trong hình 6. - 14:00). Bảng 2. Phần trăm thực hiện trong mỗi ca làm việc Thời gian Thời gian Thời gian bị Trạm làm việc làm việc (%) chờ (%) nghẽn (%) Thiết bị đo khối lượng lớp mạ 33,53 0,2 66,2 Lò ủ NOF1 66,8 0,1 32,9 Chảo mạ 60,0 0,2 39,7 Máy hàn tự động 99,7 0,2 0,0 Máy sơn dạng đứng 59,8 40,1 0,0 Phân tích dữ liệu chi tiết xác nhận rằng nút cổ chai trong ví dụ được nghiên cứu là trạm “Máy hàn tự động”, được sử Hình 6. Thời gian hoạt động của máy trong quá trình sản xuất sau cải tiến dụng với cường độ 99,7%, trong khi thời gian còn lại dành Đường kẻ đỏ cho thấy việc mở rộng mô hình đã giúp cho các khoảng thời gian nghỉ trong quá trình sản xuất đã chúng ta giải quyết nút thắt cổ chai. Thời gian hoạt động được lên kế hoạch trước. Có thể quan sát thấy rằng trạm thực của mô hình so với thời gian sẵn có đã tăng lên hơn “Máy hàn tự động” gây ra bế tắc đáng kể tại trạm “Chảo mạ”, 70%, các vị trí bị nghẽn đã được giải quyết (trừ vị trí Thiết bị đạt 39,7% thời gian mô phỏng. Hơn nữa, nút cổ chai được đo khối lượng: đây là khu vực thời gian làm việc ngắn hơn xác định gây ra lượng hàng dự trữ đang hoạt động tăng lên rất nhiều so với các vị trí khác nên nó luôn kết thúc sớm hơn cũng như việc chặn dần nhà ga “Chảo mạ”. Nó cũng thực thi so với các công việc khác). thời gian chờ bán thành phẩm tại trạm Máy sơn dạng đứng. 3.1.3. Đánh giá hệ thống sản xuất Sau khi đánh giá các kết quả với lượng sản phẩm ta có Sau quá trình vận hành nhà máy với điều kiện sản xuất thể đưa ra phương án để giải quyết là việc đặt thêm một máy thực tế thì ta có các số liệu thống kê và đánh giá như Hình 3. nữa vào trạm hàn tự động kết quả sẽ có như hình 5. Hệ thống làm việc liên tục và quá tải ở công đoạn hàn tự 86 Tạp chíKhoa học và Công nghệ Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội Tập 60 - Số 1 (01/2024)
Page 5
P-ISSN 1859-3585 E-ISSN 2615-9619 https://jst-haui.vn SCIENCE - TECHNOLOGY động. Toàn bộ những công đoạn trước đều rơi vào tình trạng bị nghẽn liên hoàn. Hàng sản xuất ra nhưng chưa được làm ngay mà phải đợi trong thời gian dài như bể Picking. Những công đoạn tiếp theo sau hàn tự động thì có thời gian chờ nhiều. Sản phầm làm xong nhưng không có sản phẩm tiếp theo đến để làm. Thời gian chờ lớn nhất ở công đoạn xả băng và cắt băng. Kết quả cho thấy: dây chuyền đang bị nghẽn do thời gian làm việc của máy hàn tự động chưa đáp ứng được yêu cầu hoạt động của hệ thống (hình 4). Dẫn đến thời gian chờ của các công đoạn sau bị kéo dài. Ở công đoạn xả và cắt băng, thời gian chờ lên đến 87%. Những công đoạn còn lại hầu như thời gian chờ chiếm hơn nửa tổng thời gian hoạt động của máy. Những công đoạn trước công đoạn hàn cũng dơi vào tình trạng bị nghẽn do thành phẩm hoàn thành nhưng không lưu thông được, bị ứ đọng tại ngay công đoạn đó. Do vậy chúng ta sẽ có những phương án cải Hình 7. Sơ đồ hệ thống theo phương án 1 tiến như sau: 3.2. Đề xuất cải tiến hệ thống 3.2.1. Phương án 1: loại bỏ những máy không hoạt động Theo như biểu đổ tình trạng làm việc của hệ thống dây chuyền chính, ta có thể loại bỏ bớt các máy sau (hình 7): bể Picking 2 và 3, thiết bị kiểm soát độ dày 2, thiết bị kiểm soát độ phẳng 2, máy xả băng 2, máy cắt băng 2, máy hàn 2, dao chuốt mối hàn 2, máy cắt 2 và mát nắn thẳng 3. Hệ thống dây chuyền của phương án 1 cho số lượng thành phẩm là 23027 tương đương số lượng thành phẩm của hệ thống dây chuyền gốc là 23028 sản phẩm. Vẫn đáp ứng vì yêu cầu sản lượng chỉ là 23000 sản phẩm. Kết quả hình 8 cho thấy rằng: Hệ thống cắt giảm máy giúp hạn chế được thời gian dư thừa của các máy móc cùng loại, giúp giảm chi phí đầu tư và vận hành máy móc. Qua Hình 8. Thống kê làm việc của các bộ phận chạy thử nghiệm trong mô phỏng phân xưởng ta thấy được hệ thống vẫn bị quá tải tại công đoạn hàn tự động với lượng trễ lên đến 19,9%, máy chạy hết công suất tại công đoạn đó nhưng vẫn bị lượng hàng chờ nhiều. Tại hai máy là Cán phẳng và Cán có tỷ lệ phế phẩm cao lên đến 65%. Tuy nhiên đã giảm được tình trạng bị nghẽn ở các công đoạn trước. Thời gian nghẽn của bể Picking đã giảm từ 70% xuống chỉ còn 15% (hình 9). Còn ở những công đoạn thời gian gia công ít như cán, nắn phẳng, dao vuốt gió, đo khối lượng mạ thì thời gian nghẽ vẫn còn khá nhiều, khoảng 65%. Thời gian chờ của những công đoạn sau đã được giảm, công đoạn xả, cắt băng sau khi giảm bớt một máy đã giảm thời gian chờ từ 85% xuống 76%. Tuy nhiên phương án này vẫn chưa tối ưu được hết năng xuất của hệ thống dây chuyền. Hình 9. Thống kê làm việc của các máy Vol. 60 - No. 1 (Jan 2024) HaUI Journal ofScience and Technology 87
Page 6
KHOA HỌC CÔNG NGHỆ https://jst-haui.vn P-ISSN 1859-3585 E-ISSN 2615-9619 3.2.2. Phương án 2: bổ sung thiết bị vào hệ thống Theo như biểu đổ tình trạng làm việc cùa hệ thống dây chuyền chính, ta có thể thêm các máy công cụ sau: lò ủ NOF 2, chảo mạ 2, máy sơn dạng đứng 2, máy hàn tự động 2 và 3, dao chuốt mối hàn 3 (hình 10). Hình 11 đã chỉ ra rằng: công đoạn làm việc hết công suất là công đoạn nắn thẳng. Mọi máy có tỷ lệ hoạt động cao (> 85%), giảm thời gian nghẽn và độ trễ ở mọi công đoạn xuống dưới 20%. Thời gian nghẽn cao nhất là tại vị trí xả, cắt băng do thời gian làm việc của công đoạn đó khá nhanh. Sản lượng nhờ đó cũng tăng lên, đổi lại phương án này nâng cao vốn đầu tư ban đầu của nhà xưởng. Hình 11. Thống kê làm việc của các bộ phận Hình 12 biểu thị % thời gian hoạt động thực tế so với lượng thời gian sẵn có trong phương án sản xuất 2. Theo 4. KẾT LUẬN đánh giá sơ bộ thì dây chuyền đang được hoạt động tối đa Phương pháp tiếp cận sản xuất kỹ thuật số tổng thể bằng công suất trong điều kiện lí tưởng và gấp 3 lần sản lượng yêu cách sử dụng phần mềm Tecnomatix Plant Simulation giúp cầu đề ra của nhà máy đạt đến khoảng 6000 sản phẩm một nhà sản xuất tăng năng suất và tối đa hóa việc sử dụng tài tháng. Công đoạn hoạt động tốt nhất lên đến 99%. Hai công nguyên. Nghiên cứu cho thấy sự cải thiện dần dần hiệu suất đoạn hoạt động ít nhất là xả băng và cắt băng với 85,6%. Độ của hệ thống sản xuất. Hai phương án cải tiến của mô hình nghẽn của dây chuyền cũng được tối ưu, bắt đầu từ công cho phép loại bỏ các tắc nghẽn và làm nổi bật sự gia tăng đoạn chuốt mối hàn trở lại (màu vàng). Thời gian chờ được đáng kể về năng suất (thời gian làm việc thấp nhất là tại máy giảm đi đáng kể, chỉ còn công đoạn đóng gói là có thời gian xả băng là 9,99% đã tăng lên 19,9% với phương án 1 và chờ (nhỏ hơn 20%) (màu xám). Từ các thống kê số liệu tắc 23,7% với phương án 2; độ nghẽn lớn nhất tại máy nắn nghẽn cho đến dây chuyền thiết bị bước đầu nhận định thẳng là 66% thì giảm xuống 64% ở phương án 1 và 20,39% đánh giá hệ thống sản xuất có tính khả thi và đạt yêu cầu của ở phương án 2). Với việc áp dụng 5S, chuỗi giá trị hiện tại và bài toán sản xuất. mô phỏng đưa phương án cải thiện mặt bằng hệ thống. Hình 10. Sơ đồ hệ thống theo phương án 2 88 Tạp chíKhoa học và Công nghệ Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội Tập 60 - Số 1 (01/2024)
Page 7
P-ISSN 1859-3585 E-ISSN 2615-9619 https://jst-haui.vn SCIENCE - TECHNOLOGY [8]. Yotaro Hatamura,Decision- Making in engineering design. Springer, 2006. [9]. Dileep R. Sule, Production planning and industrial scheduling: examples, case studies and applications. CRC Press, 2008. [10]. Noppadol Sriputtha, Voradon Satuprapakarn, “Implementing value stream mapping as a lean manufacturing tool in the water pipe production,” Academic journal of manufacturing engineering, vol.19, 4/2021. [11]. R. Suganthini Rekha, P. Periyasamy, S. Nallusamy, “Manufacturing Enhancement through Reduction of Cycle Time using Different Lean Techniques,” IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering 225 012282, 2017. doi:10.1088/1757- 899X/225/1/012282. [12]. Betterton C. E., Silver S. J., “Detecting bottlenecks in serial production lines-a focus on Hình 12. Thống kê làm việc của các máy interdeparture time variance,” International Journal of Production Research, Tiết kiệm chi phí về số lượng có thể là một công việc 50(15), 4158-4174, 2012. nghiên cứu cho các nghiên cứu tiếp theo. Phân tích áp dụng [13]. Chiang S. Y., Kuo C. T., Meerkov S. M., “c-Bottlenecks in serial production các công cụ tinh gọn và nhận được các giá trị chính xác của lines: identification and application,”Mathematical Problems in Engineering, 7(6), việc giảm thời gian thực hiện 543-578, 2001. LỜI CẢM ƠN [14]. Chlebus E., Techniki komputerowe CAx w inżynierii produkcji [CAx Nhóm tác giả cảm ơn sự hỗ trợ của Công ty TNHH kim khí computer technology in production engineering]. Warszawa, Poland: WNT, 2000. Nam Cường (Thượng Bùi, Yên Mỹ, Hưng Yên); Trung tâm [15]. Ciszak O.,Komputerowo wspomagane modelowanie isymulacja procesów Nghiên cứu Công nghệ và sản xuất thông minh, Trường Cơ produkcyjnych [Computer aided modelling and simulation of production processes]. khí - Ô tô, Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội. Zeszyty Naukowe Politechniki Poznańskiej, 6, 39-45, 2007. [16]. Ciszak O., “Modelling and Simuation of the final assembly using the Flexsim software,” 3th International Conference Virtual Design and Automation - TÀI LIỆU THAM KHẢO VIDA, 2007. [1]. Oberhausen, Plapper, “Value Stream Management in the “Lean [17]. Innovation in Product and Process Development, Poznań. Conference Manufacturing Laboratory,”Procedia CIRP, 32, 144-149, 2015. materials. [2]. P. Periyasamyb,Enhancing production through cycle time reduction using [18]. Ćwikała G., Gołda G., Modelowanie i symulacja jako narzędzie poprawy various lean techniques. Department of Mechanical Engineering, St. Peter's, wydajności produkcji wyrobów wielkogabarytowych [Modeling and simulation as a Chennai, Tamilnadu. tool to improve the efficiency of the largescale production]. In R. . Knosala, [3]. Identification of production bottlenecks with the use of Plant Simulation Warszawa, WNT, 235-245, 2005. software [19]. Knosala (Ed.), Komputerowo zintegrowane wytwarzanie [4]. https://vncongnghiep.com/danh-muc-san-pham/he-thong-may-can- [Computerintegrated manufacturing]. Warszawa, Poland, 235-245. dinh-hinh/ [20]. https://vi.wikipedia.org [5]. http://www.bangtaibaotien.com/may-cat-bang-tai [6]. L.E.M.W. Brandt, “Design of Industrial Systems,” PhD Thesis, Technische AUTHORS INFORMATION Universiteit Eindhoven, 1993. Nguyen Huu Phan, Nguyen Duc Quyen, Nguyen Van Son, [7]. Andris Freivalds, Benjamin W. Niebel, Niebel’s methods, standards and Nguyen Tuan Vu, Pham Viet Thanh, Do Minh Hien work design. McGraw Hill, 2014 Hanoi University of Industry, Vietnam Vol. 60 - No. 1 (Jan 2024) HaUI Journal ofScience and Technology 89
Affichage des 7 premières pages. Téléchargez le document pour le voir en entier.
Commentaires (0)
Aucun commentaire pour le moment. Soyez le premier !