Page 1
IV. Sắp xếp thứ tự gia công 1. Sắp xếp thứ tự gia công trên một máy - n công việc cần được tiến hành gia công trên một máy. Mỗi công việc có thời gian gia công và thời hạn hoàn thành quy định. Phải sắp xếp sao cho n công việc được làm nối tiếp nhau đạt được kết quả tối ưu. - Nguyên tắc xếp công việc: Đến trước làm trước (First Come First Served) Theo thời hạn sớm nhất (Earliest Due Date): Công việc nào có thời hạn hoàn thành sớm nhất sẽ được chọn làm trước tiên. Theo thời gian gia công ngắn nhất (Shortest Processing Time): Công việc có thời gian gia công ngắn nhất được làm trước. Theo thời gian gia công dài nhất (Longest Processing Time): Công việc dài nhất được làm trước. Ví dụ: Có 5 công việc được gia công với thời gian và thời hạn cho trước. Công việc Thời gian gia công(ngày) Thời hạn hoàn thành A 6 8 B 2 6 C 8 18 D 3 15 E 9 23 Hãy xác định thứ tự các công việc được gia công theo các nguyên tắc trên. Đến trước làm trước Thứ tự gia công: A,B,C,D,E Công vệc A làm 6 ngày Công việc B chờ 6 ngày để công việc A hoàn thành và 2 ngày gia công kế tiếp, như vậy B hoàn thành sau 8 ngày. Chậm so với thời hạn 2 ngày. Công việc Thời gian gia Dòng thời gian Thời hạn hoàn Thời gian công(ngày) thành chậm trễ A 6 6 8 0 B 2 8 6 2 C 8 16 18 0 D 3 19 15 4 E 9 28 23 5 28 77 11
Page 2
Thời gian hoàn thành trung bình = Tổng dòng thời gian/số công việc = 77/5 =15,4 ngày Số công việc trung bình nằm trong hệ thống: = Tổng dòng thời gian/ tổng thời gian gia công = 77/28 = 2,75 công việc Thời gian chậm trễ trung bình: = Tổng số ngày trễ hẹn/ số công việc = 11/5 = 2,2 ngày Theo thời hạn sớm nhất Công việc Thời gian gia Dòng thời gian Thời hạn hoàn Thời gian công(ngày) thành chậm trễ B 2 2 6 0 A 6 8 8 0 D 3 11 15 0 C 8 19 18 1 E 9 28 23 5 28 68 6 Thời gian hoàn thành trung bình = Tổng dòng thời gian/số công việc = 68/5 =13,6 ngày Số công việc trung bình nằm trong hệ thống: = Tổng dòng thời gian/ tổng thời gian gia công = 68/28 = 2,42 công việc Thời gian chậm trễ trung bình: = Tổng số ngày trễ hẹn/ số công việc = 6/5 = 1,2 ngày Theo thời gian gia công ngắn nhất Công việc Thời gian gia Dòng thời gian Thời hạn hoàn Thời gian công(ngày) thành chậm trễ B 2 2 6 0 D 3 5 15 0 A 6 11 8 3 C 8 19 18 1 E 9 28 23 5 28 65 9 Thời gian hoàn thành trung bình = Tổng dòng thời gian/số công việc = 65/5 =13 ngày
Page 3
Số công việc trung bình nằm trong hệ thống: = Tổng dòng thời gian/ tổng thời gian gia công = 65/28 = 2,32 công việc Thời gian chậm trễ trung bình: = Tổng số ngày trễ hẹn/ số công việc = 9/5 = 1,8 ngày Theo thời gian gia công dài nhất Công việc Thời gian gia Dòng thời gian Thời hạn hoàn Thời gian công(ngày) thành chậm trễ E 9 9 23 0 C 8 17 18 0 A 6 23 8 15 D 3 26 15 11 B 2 28 6 22 28 103 48 Thời gian hoàn thành trung bình = Tổng dòng thời gian/số công việc = 103/5 =20,6 ngày Số công việc trung bình nằm trong hệ thống: = Tổng dòng thời gian/ tổng thời gian gia công = 103/28 = 3,68 công việc Thời gian chậm trễ trung bình: = Tổng số ngày trễ hẹn/ số công việc = 48/5 = 9,6 ngày Nguyên tắc LPT có hiệu năng kém nhất. Nguyên tắc SPT có hai chỉ tiêu vượt trội. Nguyên tắc EDD có chỉ tiêu thứ 3 vượt trội. Các nguyên tắc Thời gian hoàn Số công việc Số ngày trễ hẹn thành trung bình trung bình trung bình 1. FCFS 15,4 2,2 2,75 2. EDD 13,6 1,2 2,42 3. SPT 13 1,8 2,32 4. LPT 20,6 9,6 3,68 2. Sắp xếp thứ tự gia công trên 2 máy Mục đích: bố trí các công việc sao cho tổng thời gian thực hiện các công việc trên các máy là nhỏ nhất. Ví dụ: Có 3 công việc được thực hiện trên 2 máy, công việc nào cũng phải được làm trên máy 1 sau đó chuyển sang máy 2. Sắp xếp công việc sao cho thời gian gia công ngắn nhất. Nguyên tắc Johnson:
Page 4
- Sắp xếp các công việc theo thời gian tăng dần - Bố trí các công việc theo nguyên tắc + Công việc nào có thời gian nhỏ nhất nằm trên máy 1 thì xếp bên trái + Công việc nào có thời gian nhỏ nhất nằm trên máy 2 thì xếp bên phải - Vẽ biểu đồ hoàn thành các bước công việc Thời gian gia công Công việc Máy 1 Máy 2 A 5 2 B 3 6 C 8 4 D 9 7 E 7 12 Sắp xếp các công việc sao cho tổng thời gian thực hiện nhỏ nhất Giải - Sắp xếp các công việc theo thời gian tăng dần - Bố trí các công việc theo nguyên tắc Johnson B E D C A Máy 1 3 7 9 8 5 Máy 2 6 12 7 4 2 Biểu đồ: 0 3 10 19 27 32 Máy 1 C A B E D Máy 2 D B E C A 0 3 9 10 22 29 33 35 V. Phân bổ tài nguyên 1. Đặt vấn đề - Khi các nhà kinh doanh phát triển chiến lược sản xuất, họ phải đưa ra các quyết định về lựa chọn hệ thống sản xuất, thiết kế sản phẩm, phát triển xây dựng quy trình sản xuất và quyết định về năng lực ản xuất. Trong các quyết định này họ phải đương đầu với một thực tiễn là nguồn tài nguyên luôn luôn bị hạn chế. - Khi nói đến nguồn tài nguyên, chúng ta nói đến tất cả mọi thứ mà sản xuất yêu cầu như: con người, máy móc thiết bị, tiền vốn kinh doanh, nguyên vật liệu và nhiên liệu...Đó là các phương tiện để sản xuất. Các nguồn tài nguyên này vì một lý do nào đó mà việc cung ứng chỉ ở một mức độ giới hạn. Do vậy các nhà quản lý
Page 5
phải phân bổ tài nguyên này một cách hợp lý sao cho sản xuất có hiệu quả nhất. Một thuật toán giải quyết vấn đề này là “ thuật toán tối ưu”. - Một số dạng thuật toán tối ưu sử dụng trong kinh tế: + Hỗn hợp sản phẩm + Hỗn hợp thành phần nguyên liệu + Bài toán vận tải + Kế hoạch sản xuất - Hỗn hợp sản phẩm: + Mục tiêu : Lựa chọn hỗn hợp sản phẩm để tạo ra lợi nhuận tối đa + Biến số : Số lượng cần sản xuất là bao nhiêu + Ràng buộc: Số lượng tối đa mỗi loại sản phẩm . Số lượng tối đa mỗi loại tài nguyên sẵn có. - Hỗn hợp thành phần nguyên liệu: + Mục tiêu : Lựa chọn hỗn hợp thành phần chính cấu thành sản phẩm với chi phí thấp nhất trong kỳ kế hoạch. + Biến số : Số lượng NVL, nhiên liệu sử dụng trong kỳ kế hoạch + Ràng buộc: Số lượng sản phẩm cuối cùng được yêu cầu. Mối quan hệ tỉ lệ giữa NVL với thành phẩm. Số lượng tối đa mỗi loại NVL và năng lực sản xuất sẵn có. - Bài toán vận tải: + Mục tiêu : Lựa chọn kế hoạch vận tải sao cho chi phí vận tải là nhỏ nhất trong kỳ kế hoạch. + Biến số : Số lượng sản phẩm cần vận chuyển trong kỳ kế hoạch + Ràng buộc: Số lượng sản phẩm tối đa ở nơi cấp phát, tối thiểu ở nơi cần thiết - Kế hoạch sản xuất: + Mục tiêu : Lựa chọn số lượng sản phẩm được sản xuất với thời gian làm việc bình thường và thời gian làm việc thêm giờ sao cho chi phí lao động và chi phí cho dự trữ là nhỏ nhất. + Biến số : Số lượng sản phẩm khi làm việc bình thường Số lượng sản phẩm khi làm việc thêm giờ + Ràng buộc: Số lượng sản phẩm yêu cầu mỗi tháng. Số lượng tối đa sản phẩm có thể sản xuất được khi làm việc bình thường và khi làm thêm giờ. Công suất tối đa. Khả năng dự trữ tối đa. 2. Xây dựng bài toán Các bước tiến hành:
Page 6
- Xác định mục tiêu - Xác định biến số - Viết hàm toán học - Xác định các ràng buộc Ví dụ 1: Hỗn hợp sản phẩm Một công ty quyết định 2 loại sản phẩm sản xuất ra trong năm tới A và B. Hai loại sản phẩm được sản xuất trên cùng một dây chuyền và được tiêu thụ trên cùng một kênh phân phối. Mỗi một sản phẩm A có lợi nhuận là 900đ và sản phẩm B có lợi nhuận là 600đ. Năng lực sản xuất bị hạn chế bởi công suất sản xuất và lắp ráp. Công suất sản xuất tối đa là 4000h/tháng, sản phẩm A yêu cầu 2h, sản phẩm B yêu cầu 1h. Công suất lắp ráp tối đa là 5000h/tháng, sản phẩm A cần 1h lắp ráp,B cần 2h lắp ráp. Phòng marketing dự đoán nhu cầu thị truờng là 3500 sản phẩm hai loại/tháng. Hỏi có bao nhiêu sản phẩm A,B được sản xuất hàng tháng trong năm tới để đạt lợi nhuận tối đa. - Mục tiêu: Lợi nhuận tối đa - Biến số: Số lượng sản phẩm - Ràng buộc: Công suất sản xuất, công suất lắp ráp, nhu cầu thị trường Giải: - Xác định mục tiêu: tối đa lợi nhuận Z - Xác định biến số: X1- Số lượng sản phẩm A được sản xuất trong tháng X2- Số lượng sản phẩm B được sản xuất trong tháng - Xác định hàm mục tiêu: Z= 900X1+600X2 - Xác định ràng buộc: 2X1+1X2<= 4000 1X1+2X2<= 5000 1X1+1X2<=3500 X1,X2>=0 Vẽ đồ thị: X2 4000 3000 A 2000 B 1000 C
Page 7
- Chọn vùng khả thi: OABC - Tính giá trị hàm tại các điểm trên: Điểm A: X1=0; X2=2500 Z=900X1+600X2=1.500.000đ Điểm B: X1=1000; X2=2000 Z=900X1+600X2=2.100.000đ Điểm C: X1=2000; X2=0 Z=900X1+600X2=1.800.000đ Z đạt giá trị cực đại tại điểm B với : X1=1.000; X2=2.000; Z=2.100.000đ Ví Dụ 2: Hỗn hợp thành phần nguyên liệu Một xưởng đúc của công ty dệt đang xây dựng một kế hoạch mua phế liệu để phục vụ sản xuất các chi tiết máy. Xưỏng đúc mua phế liệu từ hai nguồn với số lượng không hạn chế( nguồn A,B) và nhận được phế liệu hàng ngày bằng xe ôtô(loại 4 tấn). Kim loại được nấu chảy, đồng và chì được tách ra làm nguyên liệu đúc. Một xe ôtô phế liệu từ nguồn A thu được 1 tấn đồng và 1 tấn chì, chi phí là 10.000.000đ. Một xe ôtô phế liệu từ nguồn B thu được 1 tấn đồng và 2 tấn chì, chi phí là 15.000.000đ. Nếu xưởng cần ít nhất 3 tấn đồng và 4 tấn chì một ngày cho sản xuất, thì cần phải mua bao nhiêu xe ôtô phế liệu một ngày từ nguồn A và B sao cho chi phí mua phế liệu nhỏ nhất. Giải: - Xác định hàm mục tiêu: Chi phí mua phế liệu là tối thiểu: Z - Xác định biến số: X1: Số xe ôtô phế liệu mua từ nguồn A X2: Số xe ôtô phế liệu mua từ nguồn B Z (min) = 10.000.000*X1+ 15.000.000*X2 - Xác định các ràng buộc: 1*X1+1*X2>= 3 (đồng-tấn) 1*X1+2*X2>= 4 (Chì-tấn) X1;X2>= 0
Page 8
- Vẽ đồ thị X2 A 3 2 B 1 C 1 2 3 4 5 X1 - Chọn vùng khả thi: ABC - Tính giá trị hàm mục tiêu tại các điểm đã chọn: Điểm A: X1=0; X2=3 Z=10.000.000*X1+15.000.000*X2=45.000.000đ Điểm B: X1=2; X2=1 Z=10.000.000*X1+15.000.000*X2=35.000.000đ Điểm C: X1=4; X2=0 Z=10.000.000*X1+15.000.000*X2=40.000.000đ Z đạt giá trị cực tiểu tại điểm B với : X1=2; X2=1; Z=35.000.000đ VI. Chuẩn bị kỹ thuật cho sản xuất Là sự tổng hợp các phương án, các biện pháp có liên quan mật thiết với nhau về cải tiến sản phẩm cũ, tự động hoá quá trình sản xuất, áp dụng các phương pháp công nghệ và tổ chức sản xuất tiên tiến mang lại hiệu quả kinh tế cao. 1. Giai đoạn 1 Xác định phương án sản phẩm, thiết kế và thí nghiệm sản phẩm a- Xác định phương án sản phẩm xác định rõ: Tên sản phẩm, các yêu cầu của sản phẩm, kết cấu sản phẩm, hình dạng sản phẩm, tính chất lý hoá của sản phẩm. VD: Khổ vải, kiểu dệt, mật độ sợi dọc, sợi ngang, chi số sợi, mầu sắc, ... b- Thiết kế sản phẩm - Xác định thuộc tính và công dụng của sản phẩm - Mục tiêu của công tác thiết kế sản phẩm: Đảm bảo cho các sản phẩm đã xác định đạt được các tính chất sử dụng cần thiết như thông số về độ bền, độ co của sản phẩm, kích thước và hình dạng bên ngoài của sản phẩm. - Yêu cầu của thiết kế sản phẩm
Page 9
+ Bảo đảm và nâng cao chất lượng sản phẩm, mở rộng mặt hàng với điều kiện phù hợp với nhu cầu và tâm lý người tiêu dùng. + Bảo đảm tính công nghệ của sản phẩm + Bảo đảm chi phí sản xuất hợp lý, hạ giá thành, tăng năng suất. - Nhiêm vụ của công tác thiết kế sản phẩm: + Xây dựng các giải pháp kỹ thuật để tìm ra cách giải quyết hợp lý nhiệm vụ thiết kế sao cho đáp ứng được các đòi hỏi của sản phẩm. + Xây dựng tài liệu thiết kế gốc nhằm đưa ra những khẳng định thích hợp về mặt thiết kế. Trên cơ sở bản vẽ chi tiết, xây dựng bản vẽ lắp và bản hướng dẫn lắp ghép sản phẩm. + Chế thử sản phẩm mẫu để tiếp tục phát hiện và khắc phục các sai sót trên bản vẽ phác thảo kỹ thuật và taì liệu thiết kế gốc. + Sản phẩm thử ở loạt nhỏ được tiến hành sau khi đánh giá kết quả chế thử sản phẩm mẫu. Kết quả của sản xuất thử được sử dụng để hoàn chỉnh tài liệu thiết kế gốc. 2. Giai đoạn 2 Chuẩn bị về công nghệ sản xuất. - Chuẩn bị về công nghệ sản xuất là xác định phần kỹ thuật của toàn bộ quá trình chế tạo sản phẩm nhằm đưa ra một công nghệ phù hợp với sự đòi hỏi của tiến bộ khoa học kỹ thuật, đáp ứng được các yêu cầu về chất lượng sản phẩm và đạt hiệu quả kinh tế cao. - Nhiệm vụ chủ yếu của công tác này: + Thiết kế quy trình công nghệ mới hoặc cải tiến quy trình công nghệ đang áp dụng. Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải nắm vững các yêu cầu sau: Nâng cao trình độ cơ khí hoá và tự động hoá quá trình sản xuất. áp dụng phương pháp công nghệ tiên tiến nhằm tăng năng suất lao động và tiếc kiệm nguyên vật liệu. Lựa chọn những trang thiết bị thích hợp có năng suất cao. Nâng cao chất lượng sản phẩm và hiệu quả kinh tế. + Thiết kế và chế tạo các trang thiết bị công nghệ và dụng cụ gá lắp. 3. Giai đoạn 3 Công tác chuẩn bị cho sản xuất ở giai đoạn này phải làm các công việc chuẩn bị các yếu tố cho việc tổ chức sản xuất theo các loại hình và phương pháp tổ chức sản xuất đã lựa chọn đạt kết quả cao.
Page 10
VII. Chế độ sửa chữa dự phòng 1. Ý nghĩa: - Máy móc, thiết bị chiếm vị trí cơ bản trong tổng năng lực sản xuất của DN, ảnh hưởng lớn đến năng suất lao động, đến chất lượng sản phẩm sản xuất ra, đến yêu cầu của tổ chức quá trình sản xuất cân đối, nhịp nhàng và liên tục. - Maý móc, thiết bị chiếm tỷ trọng lớn trong tổng số vốn sản xuất của DN. Bảo dưỡng, sửa chữa và sử dụng hợp lý máy móc thiết bị làm giảm lượng hao mòn vô hình. - Đối với máy móc thiết bị, nhất là những máy móc thiết bị hiện đại, tự động hoá cao, một bộ phận chi tiết hỏng sẽ làm cho toàn bộ dây chuyền ngừng hoạt động. - Do đặc điểm của nền kinh tế nước ta hiện nay, sản xuất thủ công xen kẽ với nửa cơ khí và cơ khí, máy móc gồm nhiều loại, nhiều kiểu, nhiều thế hệ, do nhiều nước sản xuất. Vì vậy việc bảo dưỡng, sửa chữa hợp lý là quan trọng và rất phức tạp. 2. Chế độ sửa chữa dự phòng a- Khái niệm Chế độ sửa chữa dự phòng theo kế hoạch là tổng hợp các biện pháp tổ chức, kỹ thuật, phục vụ bảo dưỡng, kiểm tra và sửa chữa. Những biện pháp đó được tiến hành theo kế hoạch nhằm giảm hao mòn, ngăn ngừa sự cố, đảm bảo hoạt động bình thường của máy móc thiết bị. b- Đặc điểm: - Lấy sửa chữa dự phòng làm chính tức là không đợi máy hỏng mới sửa chữa mà sửa chữa trước khi máy hỏng. - Công việc sửa chữa được tiến hành theo kế hoạch và xác định trước nội dung công tác sửa chữa. c- Nội dung: Bảo dưỡng, kiểm tra định kỳ và sửa chữa nhỏ, vừa, lớn. - Bảo dưỡng máy móc thiết bị bao gồm việc tra và thay dầu mỡ, giữ gìn máy móc sạch sẽ, tránh ẩm, tôn trọng nội quy bảo quản, vận hành máy.Trong quá trình sử dụng phải thường xuyên theo dõi máy móc, phát hiện những sự cố. - Kiểm tra định kỳ: Căn cứ vào tiến độ kiểm tra đã được quy định trong kế hoạch và định kỳ xem xét máy. Qua đó phát hiện ra những bộ phận hư hỏng cần sửa chữa, cần thay thế trong kỳ sửa chữa tới, đặc biệt chú ý những chi tiết, bộ phận quan trọng dễ hư hỏng. Nhiệm vụ kiểm tra định kỳ do cán bộ kỹ thuật và công nhân đứng máy thực hiện. - Sửa chữa nhỏ(tiểu tu): Đặc điểm của sửa chữa này là không tháo rời máy ra khỏi bệ máy và trong quá trình sửa chữa chỉ thay thế hoặc sửa chữa một số chi tiết, bộ phận không cơ bản.
Page 11
- Sửa chữa vừa(trung tu): Không tháo rời máy ra khỏi bệ máy, nhưng khối lượng sửa chữa lớn, số lượng chi tiết và bộ phận phải thay thế lớn hơn tiểu tu. - Sửa chữa lớn(đại tu): Tháo rời máy ra khỏi bệ máy, khối lượng sửa chữa lớn, phải sửa và thay thế nhiều bộ phận, chi tiết cơ bản nhất của máy. 3. Hình thức tổ chức sửa chữa máy móc thiết bị a- Sửa chữa phân tán: - Tự các phân xưởng tổ chức sửa chữa. Mỗi phân xưởng sản xuất chính có một bộ phận sửa chữa đảm nhiệm tất cả các dạng sửa chữa nhỏ, vừa, lớn. - Ưu điểm: Kết hợp được sửa chữa với sản xuất và sửa chũa kịp thời. - Nh.điểm: Nhiều trường hợp không tận dụng hết khả năng của công nhân sửa chữa, nhiều trường hợp không đảm bảo hết khối lượng sửa chữa, kéo dài thời gian ngừng máy để sửa chữa. b- Sửa chữa tập trung: - Mọi sửa chữa là do một bộ phận của DN đảm nhiệm. - Ưu điểm: Tận dụng được khả năng của công nhân, nâng cao trình độ chuyên môn hoá sửa chữa, đảm bảo sửa chữa dứt điểm trong một thời gian ngắn. - Nh.điểm: Không kết hợp được sản xuất và sửa chữa. c- Sửa chữa hỗn hợp: - Tận dụng ưu điểm, khắc phục nhược điểm của hai hình thức trên. - Sửa chữa vừa và lớn do bộ phận sửa chữa của DN đảm nhận. Sửa chữa nhỏ, bảo dưỡng và kiểm tra định kỳ do từng phân xưởng đảm nhận. 4. Xác định lượng lao động cho công tác sửa chữa và thời gian ngừng máy để sửa chữa a- Xác định lượng lao động cho công tác sửa chữa - Chọn một loại máy nào đó làm chuẩn, từ đó tính hệ số cho các máy khác. - Lượng lao động cho công tác sửa chữa(giờ): Ls Ls = R*t t: Định mức thời gian cho 1 đơn vị phức tạp của sửa chữa(cho 1R) b- Xác định thời gian ngừng máy để sửa chữa Tmax R x t Tmax = CN x Ca x Gi x H Trong đó: CN : Số công nhân sửa chữa Ca : Số ca làm việc trong một ngày Gi : Số giờ làm việc trong một ca
Page 12
H : Hệ số hoàn thành định mức 5. Những biện pháp tăng cường và cải tiến công tác bảo dưỡng sửa chữa máy móc, thiết bị - Tăng cường công tác chuẩn bị trước khi sửa chữa: Chuẩn bị về thiết kế, về công nghệ và về máy móc thiết bị. - Thực hiện phương pháp sửa chữa nhanh: Cố gắng bố trí thời gian sửa chữa nằm ngoài thời gian sản xuất, áp dụng phương pháp sửa chữa tiên tiến. - Áp dụng phương pháp sửa chữa xen kẽ: Trong cùng một lúc trên toàn dây chuyền sản xuất, các dạng sửa chữa đều được tiến hành. - Tăng cường trách nhiệm của các bộ phận có liên quan đến công tác sửa chữa máy móc thiết bị. - Định mức sửa chữa hợp lý, chính xác, áp dụng chế độ thưởng phạt đối với những bộ phận, cá nhân làm tốt hoặc ngược lại.
Showing the first 12 pages. Download the document to see it all.
Comments (0)
No comments yet. Be the first!